എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ് ഫ്ലെക്സ് പിസിബി നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ

HDI (ഹൈ ഡെൻസിറ്റി ഇൻ്റർകണക്‌ട്) റിജിഡ്-ഫ്ലെക്‌സ് പിസിബികൾ നൂതന പ്രിൻ്റഡ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ പരകോടിയെ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു, ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള വയറിംഗ് കഴിവുകളുടെ ഗുണങ്ങളും കർക്കശ-ഫ്ലെക്‌സ് ബോർഡുകളുടെ വഴക്കവും സംയോജിപ്പിക്കുന്നു.ഈ ലേഖനം എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് പിസിബിയുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയെ വിശദീകരിക്കാനും അതിൻ്റെ ഘടന, മെറ്റീരിയലുകൾ, പ്രധാന നിർമ്മാണ ഘട്ടങ്ങൾ എന്നിവയെക്കുറിച്ച് വിലപ്പെട്ട ഉൾക്കാഴ്ചകൾ നൽകാനും ലക്ഷ്യമിടുന്നു.ഉൾപ്പെട്ടിരിക്കുന്ന സങ്കീർണ്ണതകൾ മനസിലാക്കുന്നതിലൂടെ, എഞ്ചിനീയർമാർക്കും ഡിസൈനർമാർക്കും അവരുടെ ഡിസൈനുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനും അവരുടെ നൂതന ആശയങ്ങൾ യാഥാർത്ഥ്യമാക്കുന്നതിന് നിർമ്മാതാക്കളുമായി ഫലപ്രദമായി സഹകരിക്കാനും കഴിയും.

1. മനസ്സിലാക്കുകഎച്ച്ഡിഐ റിജിഡ് ഫ്ലെക്സിബിൾ പിസിബി：

HDI (ഹൈ ഡെൻസിറ്റി ഇൻ്റർകണക്‌ട്) റിജിഡ്-ഫ്ലെക്‌സ് പിസിബി എന്നത് ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള ഇൻ്റർകണക്ഷൻ്റെയും ഫ്ലെക്സിബിലിറ്റിയുടെയും ഗുണങ്ങൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്ന പ്രിൻ്റഡ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡിൻ്റെ ഒരു നൂതന രൂപമാണ്.ഈ അദ്വിതീയ സംയോജനം ആധുനിക ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങളുടെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന് അവയെ തികച്ചും അനുയോജ്യമാക്കുന്നു.
ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള ഇൻ്റർകണക്ഷൻ എന്നത് പരിമിതമായ ബോർഡ് സ്ഥലത്തിനുള്ളിൽ ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള ഘടകങ്ങളും സിഗ്നൽ റൂട്ടിംഗും നേടാനുള്ള കഴിവിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.ചെറുതും കൂടുതൽ ഒതുക്കമുള്ളതുമായ ഉപകരണങ്ങളുടെ ആവശ്യം വർദ്ധിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുമ്പോൾ, എച്ച്ഡിഐ സാങ്കേതികവിദ്യ ചെറിയ രൂപ ഘടകങ്ങളിൽ സങ്കീർണ്ണമായ സർക്യൂട്ടുകളുടെ രൂപകൽപ്പനയും ഉൽപ്പാദനവും പ്രാപ്തമാക്കുന്നു. വർദ്ധിച്ച ഇൻ്റർകണക്റ്റ് സാന്ദ്രത, കൂടുതൽ പ്രവർത്തനക്ഷമതയെ ചെറിയ ഉപകരണങ്ങളിലേക്ക് സംയോജിപ്പിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് കൂടുതൽ കാര്യക്ഷമവും ശക്തവുമാക്കുന്നു.
എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് പിസിബികളുടെ മറ്റൊരു പ്രധാന ആട്രിബ്യൂട്ടാണ് ഫ്ലെക്സിബിലിറ്റി. പ്രകടനത്തെയോ വിശ്വാസ്യതയെയോ ബാധിക്കാതെ ബോർഡ് വളയുകയോ മടക്കുകയോ വളച്ചൊടിക്കുകയോ ചെയ്യാൻ ഈ വഴക്കം അനുവദിക്കുന്നു.സങ്കീർണ്ണമായ ഫിസിക്കൽ ഡിസൈനുകൾ ആവശ്യമുള്ള അല്ലെങ്കിൽ വൈബ്രേഷൻ, ഷോക്ക് അല്ലെങ്കിൽ അങ്ങേയറ്റത്തെ പരിതസ്ഥിതികൾ എന്നിവയെ നേരിടേണ്ട ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങൾക്ക് ഫ്ലെക്സിബിലിറ്റി പ്രത്യേകിച്ചും പ്രയോജനകരമാണ്. വിവിധ സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് വിഭാഗങ്ങളിൽ നിന്നുള്ള ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങളുടെ തടസ്സമില്ലാത്ത സംയോജനവും ഇത് പ്രാപ്തമാക്കുന്നു, അധിക കണക്ടറുകളുടെയോ കേബിളുകളുടെയോ ആവശ്യകത ഇല്ലാതാക്കുന്നു.
എച്ച്ഡിഐ സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കുന്നത് നിരവധി ഗുണങ്ങൾ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു.ഒന്നാമതായി, ഘടകങ്ങളും പരസ്പര ബന്ധങ്ങളും തമ്മിലുള്ള ദൂരം കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെയും സിഗ്നൽ നഷ്ടം, ക്രോസ്സ്റ്റോക്ക്, വൈദ്യുതകാന്തിക ഇടപെടൽ എന്നിവ കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെയും ഇത് സിഗ്നൽ സമഗ്രതയെ വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. ഇത് ഹൈ-സ്പീഡ് ഡിജിറ്റൽ, ആർഎഫ് ആപ്ലിക്കേഷനുകളുടെ പ്രകടനവും വിശ്വാസ്യതയും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. രണ്ടാമതായി, എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് പിസിബിക്ക് ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള വലുപ്പവും ഭാരവും ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. എച്ച്ഡിഐ സാങ്കേതികവിദ്യ അധിക കണക്ടറുകൾ, കേബിളുകൾ, ബോർഡ്-ടു-ബോർഡ് കണക്ഷനുകൾ എന്നിവയുടെ ആവശ്യകത ഇല്ലാതാക്കുന്നു, ഒതുക്കമുള്ളതും ഭാരം കുറഞ്ഞതുമായ ഡിസൈനുകൾ അനുവദിക്കുന്നു. എയ്‌റോസ്‌പേസ്, പോർട്ടബിൾ കൺസ്യൂമർ ഇലക്ട്രോണിക്‌സ് തുടങ്ങിയ വ്യവസായങ്ങൾക്ക് ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും വിലപ്പെട്ടതാണ്, അവിടെ ഭാരവും സ്ഥലവും ലാഭിക്കുന്നത് നിർണായകമാണ്. കൂടാതെ, HDI സാങ്കേതികവിദ്യ ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങളുടെ വിശ്വാസ്യതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. ഇൻ്റർകണക്റ്റുകളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെ, എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് പിസിബികൾ അയഞ്ഞ കണക്ഷനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ സോൾഡർ ജോയിൻ്റ് ക്ഷീണം കാരണം പരാജയപ്പെടാനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നു. ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ദീർഘകാല വിശ്വാസ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
എയ്‌റോസ്‌പേസ്, മെഡിക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ, ടെലികമ്മ്യൂണിക്കേഷൻസ്, കൺസ്യൂമർ ഇലക്ട്രോണിക്‌സ് എന്നിവയുൾപ്പെടെ വിവിധ വ്യവസായങ്ങളിൽ എച്ച്‌ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്‌സ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ കാണപ്പെടുന്നു.എയ്‌റോസ്‌പേസ് വ്യവസായത്തിൽ, ഫ്‌ളൈറ്റ് കൺട്രോൾ സിസ്റ്റങ്ങൾ, ഏവിയോണിക്‌സ്, കമ്മ്യൂണിക്കേഷൻസ് സിസ്റ്റങ്ങൾ എന്നിവയിൽ എച്ച്‌ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്‌ലെക്‌സ് പിസിബികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കാരണം അവയുടെ ഒതുക്കമുള്ള വലുപ്പം, ഭാരം കുറഞ്ഞതും അങ്ങേയറ്റത്തെ അവസ്ഥയെ ചെറുക്കാനുള്ള കഴിവും. മെഡിക്കൽ മേഖലയിൽ, പേസ്മേക്കറുകൾ, മെഡിക്കൽ ഇമേജിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ, ഇംപ്ലാൻ്റബിൾ ഉപകരണങ്ങൾ തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങളിൽ അവ ഉപയോഗിക്കുന്നു. സ്‌മാർട്ട്‌ഫോണുകൾ, ടാബ്‌ലെറ്റുകൾ, വെയറബിൾസ്, മറ്റ് പോർട്ടബിൾ ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയിലെ എച്ച്‌ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്‌ലെക്‌സ് പിസിബികളുടെ വലുപ്പം കുറഞ്ഞതും മെച്ചപ്പെട്ട പ്രകടനത്തിൽ നിന്നും ടെലികമ്മ്യൂണിക്കേഷനും ഉപഭോക്തൃ ഇലക്ട്രോണിക്‌സും പ്രയോജനം നേടുന്നു.

2.എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സിബിൾ പിസിബി നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ: ഘട്ടം ഘട്ടമായി

എ. നിയന്ത്രണങ്ങൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയും CAD ഫയലുകൾ തയ്യാറാക്കുകയും ചെയ്യുക:
എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് പിസിബി നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിലെ ആദ്യപടി ഡിസൈൻ പരിമിതികൾ പരിഗണിച്ച് CAD ഫയലുകൾ തയ്യാറാക്കുക എന്നതാണ്. പിസിബി പ്രകടനം, വിശ്വാസ്യത, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത എന്നിവ നിർണ്ണയിക്കുന്നതിൽ ഡിസൈൻ നിയന്ത്രണങ്ങൾ നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. പരിഗണിക്കേണ്ട ചില പ്രധാന ഡിസൈൻ നിയന്ത്രണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
വലുപ്പ പരിമിതികൾ:
പിസിബിയുടെ വലുപ്പം അത് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണത്തിൻ്റെ ആവശ്യകതയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. പ്രവർത്തനത്തെയോ വിശ്വാസ്യതയെയോ ബാധിക്കാതെ നിയുക്ത സ്ഥലത്തേക്ക് പിസിബി യോജിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
വിശ്വാസ്യത:
പിസിബി ഡിസൈൻ വിശ്വസനീയവും പ്രതീക്ഷിക്കുന്ന പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങളെ നേരിടാൻ കഴിയുന്നതുമായിരിക്കണം. ഡിസൈൻ പ്രക്രിയയിൽ താപനില, ഈർപ്പം, വൈബ്രേഷൻ, മെക്കാനിക്കൽ സമ്മർദ്ദം തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്.
സിഗ്നൽ സമഗ്രത:
സിഗ്നൽ അറ്റൻവേഷൻ, ശബ്ദം അല്ലെങ്കിൽ ഇടപെടൽ എന്നിവയുടെ അപകടസാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഡിസൈനുകൾ സിഗ്നൽ സമഗ്രത പരിഗണിക്കണം. ഹൈ-സ്പീഡ് ഡിജിറ്റൽ, RF സിഗ്നലുകൾക്ക് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വമായ റൂട്ടിംഗും ഇംപെഡൻസ് നിയന്ത്രണവും ആവശ്യമാണ്.
തെർമൽ മാനേജ്മെൻ്റ്:
അമിതമായി ചൂടാക്കുന്നത് തടയുന്നതിനും ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങളുടെ ഒപ്റ്റിമൽ പ്രകടനം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും തെർമൽ മാനേജ്മെൻ്റ് നിർണ്ണായകമാണ്. തെർമൽ വിയാസ്, ഹീറ്റ് സിങ്കുകൾ, തെർമൽ പാഡുകൾ എന്നിവ ശരിയായ രീതിയിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നതിലൂടെ താപ വിസർജ്ജനം കൈവരിക്കാനാകും. PCB ലേഔട്ട് ഫയലുകൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ CAD സോഫ്റ്റ്വെയർ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ലെയർ സ്റ്റാക്കിംഗ്, ഘടക പ്ലെയ്‌സ്‌മെൻ്റ്, കോപ്പർ ട്രെയ്‌സ് റൂട്ടിംഗ് എന്നിവ നിർവചിക്കാൻ ഇത് ഡിസൈനർമാരെ അനുവദിക്കുന്നു. ഡിസൈനുകളെ കൃത്യമായി പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നതിനും ദൃശ്യവൽക്കരിക്കുന്നതിനുമുള്ള ഉപകരണങ്ങളും കഴിവുകളും CAD സോഫ്‌റ്റ്‌വെയർ പ്രദാനം ചെയ്യുന്നു, ഉൽപ്പാദനത്തിനുമുമ്പ് സാധ്യമായ പ്രശ്‌നങ്ങൾ തിരിച്ചറിയുന്നതും പരിഹരിക്കുന്നതും എളുപ്പമാക്കുന്നു.
ബി. മെറ്റീരിയൽ സെലക്ഷനും ലേഅപ്പ് ഡിസൈനും:
CAD ഫയലുകൾ തയ്യാറാക്കിയ ശേഷം, അടുത്ത ഘട്ടം മെറ്റീരിയൽ സെലക്ഷനും ലേഅപ്പ് ഡിസൈനുമാണ്. എച്ച്‌ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്‌സ് പിസിബികൾ ആവശ്യമായ ഇലക്ട്രിക്കൽ പെർഫോമൻസ്, തെർമൽ മാനേജ്‌മെൻ്റ്, മെക്കാനിക്കൽ ഇൻ്റഗ്രിറ്റി എന്നിവ കൈവരിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് ശരിയായ മെറ്റീരിയലുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. FR-4 അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള ലാമിനേറ്റുകൾ പോലെയുള്ള കർക്കശമായ പാളി മെറ്റീരിയലുകൾ മെക്കാനിക്കൽ പിന്തുണയും സ്ഥിരതയും നൽകുന്നു. ഫ്ലെക്സിബിലിറ്റിക്കും ഈടുനിൽക്കുന്നതിനുമായി ഫ്ലെക്സിബിൾ ലെയർ സാധാരണയായി പോളിമൈഡ് അല്ലെങ്കിൽ പോളിസ്റ്റർ ഫിലിം ഉപയോഗിച്ചാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. സ്റ്റാക്കപ്പ് ഡിസൈൻ പ്രക്രിയയിൽ കർക്കശവും വഴക്കമുള്ളതുമായ പാളികൾ, ചെമ്പ് കനം, വൈദ്യുത സാമഗ്രികൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ വ്യത്യസ്ത പാളികളുടെ ക്രമീകരണം നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ഉൾപ്പെടുന്നു. സിഗ്നൽ ഇൻ്റഗ്രിറ്റി, ഇംപെഡൻസ് നിയന്ത്രണം, പവർ ഡിസ്ട്രിബ്യൂഷൻ തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ സ്റ്റാക്കപ്പ് ഡിസൈൻ പരിഗണിക്കണം. ശരിയായ ലെയർ പ്ലെയ്‌സ്‌മെൻ്റും മെറ്റീരിയൽ സെലക്ഷനും കാര്യക്ഷമമായ സിഗ്നൽ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഉറപ്പാക്കാനും ക്രോസ്‌സ്റ്റോക്ക് കുറയ്ക്കാനും ആവശ്യമായ വഴക്കം നൽകാനും സഹായിക്കുന്നു.
സി. ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗും മൈക്രോഹോൾ രൂപീകരണവും:
HDI PCB-കളിൽ ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള റൂട്ടിംഗ് മൈക്രോവിയകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു നിർണായക ഘട്ടമാണ് ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ്. പിസിബിയുടെ വിവിധ പാളികൾ ബന്ധിപ്പിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന ചെറിയ ദ്വാരങ്ങളാണ് മൈക്രോവിയകൾ, ഇത് ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള പരസ്പരബന്ധം അനുവദിക്കുന്നു. പരമ്പരാഗത മെക്കാനിക്കൽ ഡ്രില്ലിംഗ് രീതികളേക്കാൾ ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ് നിരവധി ഗുണങ്ങൾ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. ഇത് ചെറിയ അപ്പർച്ചറുകൾ അനുവദിക്കുന്നു, ഉയർന്ന റൂട്ടിംഗ് സാന്ദ്രതയും കൂടുതൽ ഒതുക്കമുള്ള ഡിസൈനുകളും അനുവദിക്കുന്നു. ലേസർ ഡ്രെയിലിംഗ് കൂടുതൽ കൃത്യതയും നിയന്ത്രണവും നൽകുന്നു, തെറ്റായ ക്രമീകരണം അല്ലെങ്കിൽ ചുറ്റുമുള്ള വസ്തുക്കൾക്ക് കേടുപാടുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നു. ലേസർ ഡ്രെയിലിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ സൃഷ്ടിച്ച് മെറ്റീരിയൽ ഇല്ലാതാക്കാൻ ഫോക്കസ് ചെയ്ത ലേസർ ബീം ഉപയോഗിക്കുന്നു. പാളികൾക്കിടയിൽ ചാലകത നൽകുന്നതിനായി ദ്വാരങ്ങൾ മെറ്റലൈസ് ചെയ്യുന്നു, ഇത് സിഗ്നലുകളുടെ കാര്യക്ഷമമായ സംപ്രേക്ഷണം അനുവദിക്കുന്നു.
ഡി. കെമിക്കൽ കോപ്പർ പ്ലേറ്റിംഗ്:
എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകളുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിലെ ഒരു പ്രധാന ഘട്ടമാണ് ഇലക്‌ട്രോലെസ് കോപ്പർ പ്ലേറ്റിംഗ്. മൈക്രോപോറുകളിലും പിസിബിയുടെ ഉപരിതലത്തിലും ചെമ്പിൻ്റെ നേർത്ത പാളി നിക്ഷേപിക്കുന്നത് ഈ പ്രക്രിയയിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഇലക്‌ട്രോലെസ് കോപ്പർ പ്ലേറ്റിംഗിൻ്റെ പ്രാധാന്യം വിശ്വസനീയമായ ഇലക്ട്രിക്കൽ കണക്ഷനുകളും നല്ല സിഗ്നൽ ട്രാൻസ്മിഷനും ഉറപ്പാക്കാനുള്ള കഴിവിലാണ്. ചെമ്പ് പാളി മൈക്രോവിയകളെ നിറയ്ക്കുകയും പിസിബിയുടെ വിവിധ പാളികളെ ബന്ധിപ്പിക്കുകയും സിഗ്നലുകൾക്കായി ഒരു ചാലക പാത രൂപപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഘടകം അറ്റാച്ച്‌മെൻ്റിനായി ഇത് സോൾഡബിൾ ഉപരിതലവും നൽകുന്നു. ഇലക്‌ട്രോലെസ് കോപ്പർ പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ, സജീവമാക്കൽ, നിക്ഷേപം എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ നിരവധി ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. അഡീഷൻ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നതിനായി പിസിബി ആദ്യം വൃത്തിയാക്കുകയും സജീവമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പിസിബി ഉപരിതലത്തിൽ ചെമ്പ് അയോണുകൾ അടങ്ങിയ ലായനി പ്രയോഗിക്കാൻ ഒരു രാസപ്രവർത്തനം ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് ചെമ്പിൻ്റെ നേർത്ത പാളി നിക്ഷേപിക്കുന്നു.
ഇ. ഇമേജ് ട്രാൻസ്ഫറും ലിത്തോഗ്രാഫിയും:
ഇമേജ് ട്രാൻസ്മിഷനും ഫോട്ടോലിത്തോഗ്രാഫിയും എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് പിസിബി നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുടെ ഘടകങ്ങളാണ്. പിസിബി പ്രതലത്തിൽ ഒരു സർക്യൂട്ട് പാറ്റേൺ സൃഷ്‌ടിക്കാൻ ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിക്കുന്നതും പാറ്റേൺ ചെയ്‌ത ഫോട്ടോമാസ്‌കിലൂടെ അൾട്രാവയലറ്റ് പ്രകാശത്തിലേക്ക് അത് തുറന്നുകാട്ടുന്നതും ഈ ഘട്ടങ്ങളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഇമേജ് ട്രാൻസ്ഫർ പ്രക്രിയയിൽ, ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് മെറ്റീരിയൽ പിസിബി ഉപരിതലത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു. ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് മെറ്റീരിയലുകൾ അൾട്രാവയലറ്റ് പ്രകാശത്തോട് സംവേദനക്ഷമതയുള്ളവയാണ്, അവ തിരഞ്ഞെടുത്ത് തുറന്നുകാട്ടാം. പിസിബി പിന്നീട് പാറ്റേൺ ചെയ്ത ഫോട്ടോമാസ്കുമായി വിന്യസിക്കുകയും ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റിനെ തുറന്നുകാട്ടുന്നതിനായി ഫോട്ടോമാസ്കിൻ്റെ വ്യക്തമായ പ്രദേശങ്ങളിലൂടെ യുവി പ്രകാശം കടത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. എക്‌സ്‌പോഷറിന് ശേഷം, ആവശ്യമുള്ള സർക്യൂട്ട് പാറ്റേൺ അവശേഷിപ്പിച്ച്, തുറന്നുകാട്ടപ്പെടാത്ത ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി പിസിബി വികസിപ്പിച്ചെടുക്കുന്നു. ഈ പാറ്റേണുകൾ തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയകളിൽ സംരക്ഷണ പാളികളായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്‌സുകൾ സൃഷ്‌ടിക്കാൻ, അനാവശ്യ ചെമ്പ് നീക്കംചെയ്യാൻ എച്ചിംഗ് രാസവസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് മൂടാത്ത പ്രദേശങ്ങൾ എച്ചാൻ്റിന് വിധേയമാകുന്നു, ഇത് ചെമ്പ് തിരഞ്ഞെടുത്ത് നീക്കം ചെയ്യുകയും ആവശ്യമുള്ള സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്‌സുകൾ അവശേഷിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
എഫ്. എച്ചിംഗും ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയും:
എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് പിസിബിയിൽ അധിക ചെമ്പ് നീക്കം ചെയ്യുകയും സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്സ് സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ലക്ഷ്യം. അനാവശ്യ ചെമ്പ് തിരഞ്ഞെടുത്ത് നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഒരു എച്ചാൻറ്, സാധാരണയായി ഒരു ആസിഡ് അല്ലെങ്കിൽ കെമിക്കൽ ലായനി ഉപയോഗിക്കുന്നത് എച്ചിംഗ് ഉൾപ്പെടുന്നു. ആവശ്യമുള്ള സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്‌സുകളെ ആക്രമിക്കുന്നതിൽ നിന്ന് എച്ചാൻറിനെ തടയുന്ന ഒരു സംരക്ഷിത ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് പാളിയാണ് എച്ചിംഗ് നിയന്ത്രിക്കുന്നത്. ആവശ്യമുള്ള ട്രെയ്‌സ് വീതിയും ആഴവും നേടുന്നതിന് എച്ചാൻ്റിൻ്റെ ദൈർഘ്യവും സാന്ദ്രതയും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിക്കുക. കൊത്തുപണിക്ക് ശേഷം, സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്‌സുകൾ വെളിപ്പെടുത്തുന്നതിന് ശേഷിക്കുന്ന ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് നീക്കം ചെയ്യുന്നു. സ്ട്രിപ്പിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ലായകങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റിനെ അലിയിക്കുന്നതിനും നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനും വൃത്തിയുള്ളതും നന്നായി നിർവചിക്കപ്പെട്ടതുമായ സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്സ് അവശേഷിക്കുന്നു. സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്‌സുകളെ ശക്തിപ്പെടുത്തുന്നതിനും ശരിയായ ചാലകത ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും, ഒരു പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയ ആവശ്യമാണ്. ഇലക്‌ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്‌ട്രോലെസ് പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിലൂടെ സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്‌സുകളിൽ ഒരു അധിക ചെമ്പ് പാളി നിക്ഷേപിക്കുന്നത് ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. വിശ്വസനീയമായ ഒരു ഇലക്ട്രിക്കൽ കണക്ഷൻ നേടുന്നതിന് ചെമ്പ് പ്ലേറ്റിംഗിൻ്റെ കനവും ഏകീകൃതതയും വളരെ പ്രധാനമാണ്.
G. സോൾഡർ മാസ്ക് പ്രയോഗവും ഘടക സമ്മേളനവും:
സോൾഡർ മാസ്‌ക് പ്രയോഗവും കോംപോണൻ്റ് അസംബ്ലിയും എച്ച്‌ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്‌ലെക്‌സ് പിസിബി നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന ഘട്ടങ്ങളാണ്. ചെമ്പ് അടയാളങ്ങൾ സംരക്ഷിക്കുന്നതിനും അവയ്ക്കിടയിൽ ഇൻസുലേഷൻ നൽകുന്നതിനും സോൾഡർ മാസ്ക് ഉപയോഗിക്കുക. സോൾഡർ മാസ്‌ക് പിസിബിയുടെ മുഴുവൻ ഉപരിതലത്തിലും ഒരു സംരക്ഷിത പാളി ഉണ്ടാക്കുന്നു, സോൾഡറിംഗ് ആവശ്യമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ ഒഴികെ, ഘടക പാഡുകൾ, വിയാകൾ എന്നിവ. അസംബ്ലി സമയത്ത് സോൾഡർ ബ്രിഡ്ജിംഗും ഷോർട്ട്സും തടയാൻ ഇത് സഹായിക്കുന്നു. ഘടക അസംബ്ലിയിൽ ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങൾ ഒരു PCB-യിൽ സ്ഥാപിക്കുകയും അവയെ സോൾഡർ ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. ശരിയായ വൈദ്യുത കണക്ഷനുകൾ ഉറപ്പാക്കാൻ ഘടകങ്ങൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം സ്ഥാപിക്കുകയും ലാൻഡിംഗ് പാഡുമായി വിന്യസിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഘടക തരം, അസംബ്ലി ആവശ്യകതകൾ എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ച് റിഫ്ലോ അല്ലെങ്കിൽ വേവ് സോൾഡറിംഗ് പോലുള്ള സോളിഡിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുക. റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പിസിബിയെ ഒരു പ്രത്യേക താപനിലയിലേക്ക് ചൂടാക്കുന്നത് ഉൾപ്പെടുന്നു, ഇത് സോൾഡർ ഉരുകുന്നതിനും ഘടക ലീഡുകൾക്കും പിസിബി പാഡുകൾക്കും ഇടയിൽ സ്ഥിരമായ ബന്ധം ഉണ്ടാക്കുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു. വേവ് സോൾഡറിംഗ് സാധാരണയായി ത്രൂ-ഹോൾ ഘടകങ്ങൾക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നു, അവിടെ പിസിബി ഉരുകിയ സോൾഡറിൻ്റെ തരംഗത്തിലൂടെ ഒരു കണക്ഷൻ രൂപീകരിക്കുന്നു.
H. പരിശോധനയും ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണവും:
HDI rigid-flex PCB നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുടെ അവസാന ഘട്ടം പരിശോധനയും ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണവുമാണ്. PCB പ്രകടനം, വിശ്വാസ്യത, പ്രവർത്തനക്ഷമത എന്നിവ ഉറപ്പാക്കാൻ കർശനമായ പരിശോധന നിർണായകമാണ്. ഷോർട്ട്സ്, ഓപ്പണുകൾ, തുടർച്ച എന്നിവ പരിശോധിക്കാൻ ഇലക്ട്രിക്കൽ ടെസ്റ്റുകൾ നടത്തുക. പിസിബിയിലേക്ക് നിർദ്ദിഷ്ട വോൾട്ടേജുകളും വൈദ്യുതധാരകളും പ്രയോഗിക്കുന്നതും ഓട്ടോമേറ്റഡ് ടെസ്റ്റ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രതികരണം അളക്കുന്നതും ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. സോൾഡർ ജോയിൻ്റ് ഗുണനിലവാരം, ഘടക പ്ലെയ്‌സ്‌മെൻ്റ്, പിസിബിയുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള ശുചിത്വം എന്നിവ പരിശോധിക്കുന്നതിനായി വിഷ്വൽ പരിശോധനകളും നടത്തുന്നു. തെറ്റായി വിന്യസിച്ച ഘടകങ്ങൾ, സോൾഡർ ബ്രിഡ്ജുകൾ, അല്ലെങ്കിൽ മലിനീകരണം എന്നിവ പോലുള്ള സാധ്യമായ വൈകല്യങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ ഇത് സഹായിക്കുന്നു. കൂടാതെ, താപനില സൈക്ലിംഗിനെയോ തെർമൽ ഷോക്കിനെയോ നേരിടാനുള്ള പിസിബിയുടെ കഴിവ് വിലയിരുത്തുന്നതിന് തെർമൽ സ്ട്രെസ് വിശകലനം നടത്താം. PCB തീവ്രമായ താപനില വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് വിധേയമാകുന്ന ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുടെ ഓരോ ഘട്ടത്തിലും അതിനുശേഷവും, പിസിബി ആവശ്യമായ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകളും മാനദണ്ഡങ്ങളും പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ നടപടികൾ നടപ്പിലാക്കുന്നു. പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകൾ നിരീക്ഷിക്കൽ, സ്റ്റാറ്റിസ്റ്റിക്കൽ പ്രോസസ് കൺട്രോൾ (SPC) നടത്തൽ, ഏതെങ്കിലും വ്യതിയാനങ്ങളോ അപാകതകളോ തിരിച്ചറിയാനും തിരുത്താനും ആനുകാലിക ഓഡിറ്റുകൾ നടത്തുക എന്നിവ ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.

3.HDI റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിൽ നേരിടുന്ന വെല്ലുവിളികൾ:

എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നത് ചില സങ്കീർണതകളും വെല്ലുവിളികളും അവതരിപ്പിക്കുന്നു, അത് ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള അന്തിമ ഉൽപ്പന്നം ഉറപ്പാക്കാൻ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം കൈകാര്യം ചെയ്യണം.ഈ വെല്ലുവിളികൾ മൂന്ന് പ്രധാന മേഖലകളെ ചുറ്റിപ്പറ്റിയാണ്: കൃത്യമായ വിന്യാസം, ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ, ലാമിനേഷൻ സമയത്ത് ഇംപെഡൻസ് മാറ്റങ്ങൾ.
എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകൾക്ക് കൃത്യമായ വിന്യാസം വളരെ പ്രധാനമാണ്, കാരണം അവയിൽ ഒന്നിലധികം ലെയറുകളും മെറ്റീരിയലുകളും ഉൾപ്പെടുന്നു, അവ കൃത്യമായി സ്ഥാപിക്കേണ്ടതുണ്ട്. കൃത്യമായ വിന്യാസം കൈവരിക്കുന്നതിന്, വിയാസും മറ്റ് ഘടകങ്ങളും ശരിയായി വിന്യസിച്ചിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ വ്യത്യസ്ത പാളികൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം കൈകാര്യം ചെയ്യുകയും സ്ഥാനനിർണ്ണയം നടത്തുകയും വേണം. ഏതെങ്കിലും തെറ്റായ ക്രമീകരണം സിഗ്നൽ നഷ്ടം, ഷോർട്ട്സ് അല്ലെങ്കിൽ ബ്രേക്കുകൾ പോലുള്ള പ്രധാന പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിലുടനീളം കൃത്യമായ വിന്യാസം ഉറപ്പാക്കാൻ നിർമ്മാതാക്കൾ വിപുലമായ ഉപകരണങ്ങളിലും സാങ്കേതികവിദ്യയിലും നിക്ഷേപിക്കണം.
ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുക എന്നതാണ് മറ്റൊരു പ്രധാന വെല്ലുവിളി. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ, പോറലുകൾ, ദന്തങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ മലിനീകരണം പോലുള്ള ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ സംഭവിക്കാം, ഇത് എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകളുടെ പ്രകടനത്തെയും വിശ്വാസ്യതയെയും ബാധിക്കുന്നു.ഈ തകരാറുകൾ ഇലക്ട്രിക്കൽ കണക്ഷനുകളെ തടസ്സപ്പെടുത്തുകയോ സിഗ്നൽ സമഗ്രതയെ ബാധിക്കുകയോ ബോർഡ് പൂർണ്ണമായും പരാജയപ്പെടുകയോ ചെയ്യാം. ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ തടയുന്നതിന്, ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം കൈകാര്യം ചെയ്യൽ, പതിവ് പരിശോധനകൾ, ഉൽപ്പാദന സമയത്ത് ശുദ്ധമായ അന്തരീക്ഷം എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ കർശനമായ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളണം.
എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകളുടെ വൈദ്യുത പ്രകടനം നിലനിർത്തുന്നതിന് ലാമിനേഷൻ സമയത്ത് ഇംപെഡൻസ് മാറ്റങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നത് വളരെ പ്രധാനമാണ്.ലാമിനേഷൻ എന്നത് വ്യത്യസ്ത പാളികൾ പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ചൂടും സമ്മർദ്ദവും ഉപയോഗിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ പ്രക്രിയ വൈദ്യുത സ്ഥിരാങ്കത്തിലും കണ്ടക്ടർ വീതിയിലും മാറ്റങ്ങൾ വരുത്തിയേക്കാം, ഇത് അഭികാമ്യമല്ലാത്ത ഇംപെഡൻസ് മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഈ മാറ്റങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ലാമിനേഷൻ പ്രക്രിയ നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് താപനില, മർദ്ദം, സമയം എന്നിവയുടെ കൃത്യമായ നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്, അതുപോലെ തന്നെ ഡിസൈൻ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ കർശനമായി പാലിക്കുകയും വേണം. കൂടാതെ, ആവശ്യമായ ഇംപെഡൻസ് നിലനിർത്തുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ വിപുലമായ ടെസ്റ്റിംഗും സ്ഥിരീകരണ സാങ്കേതിക വിദ്യകളും ഉപയോഗിക്കാവുന്നതാണ്.
എച്ച്ഡിഐ ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിലെ ഈ വെല്ലുവിളികളെ മറികടക്കാൻ, ഡിസൈനർമാരും നിർമ്മാതാക്കളും പ്രക്രിയയിലുടനീളം ഒരുമിച്ച് പ്രവർത്തിക്കേണ്ടതുണ്ട്.ഡിസൈനർമാർ നിർമ്മാണ നിയന്ത്രണങ്ങൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിഗണിക്കുകയും അവ നിർമ്മാതാക്കളുമായി ഫലപ്രദമായി ആശയവിനിമയം നടത്തുകയും വേണം. മറുവശത്ത്, അനുയോജ്യമായ ഒരു നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ നടപ്പിലാക്കുന്നതിനായി നിർമ്മാതാക്കൾ ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകളും നിയന്ത്രണങ്ങളും മനസ്സിലാക്കണം. ഡിസൈൻ ഘട്ടത്തിൽ തന്നെ സാധ്യമായ പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കാൻ സഹകരണം സഹായിക്കുന്നു കൂടാതെ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകൾക്കായി നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്തിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു.

ഉപസംഹാരം:

വിദഗ്ദ്ധവും കൃത്യവും വിശ്വസനീയവുമായ സാങ്കേതികവിദ്യ ആവശ്യമുള്ള സങ്കീർണ്ണവും എന്നാൽ നിർണായകവുമായ ഘട്ടങ്ങളുടെ ഒരു പരമ്പരയാണ് HDI റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് പിസിബിയുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ.പ്രക്രിയയുടെ ഓരോ ഘട്ടവും മനസിലാക്കുന്നത്, കർശനമായ സമയപരിധിക്കുള്ളിൽ മികച്ച ഔട്ട്പുട്ട് നൽകാനുള്ള അവരുടെ കഴിവ് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാൻ കാപ്പലിനെ പ്രാപ്തമാക്കുന്നു. സഹകരണ രൂപകൽപന ശ്രമങ്ങൾ, ഓട്ടോമേഷൻ, തുടർച്ചയായ പ്രോസസ് മെച്ചപ്പെടുത്തൽ എന്നിവയ്ക്ക് മുൻഗണന നൽകുന്നതിലൂടെ, എച്ച്ഡിഐ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് പിസിബി നിർമ്മാണത്തിൽ മുൻനിരയിൽ തുടരാനും വ്യവസായങ്ങളിലുടനീളം മൾട്ടി-ഫങ്ഷണൽ, ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള ബോർഡുകൾക്കുള്ള വർദ്ധിച്ചുവരുന്ന ആവശ്യം നിറവേറ്റാനും Capel-ന് കഴിയും.