കർക്കശമായ ഫ്ലെക്സ് ബോർഡ്: ബഹുജന ഉൽപാദനത്തിലെ മുൻകരുതലുകളും പരിഹാരങ്ങളും

ഇലക്ട്രോണിക്സ് വ്യവസായത്തിൻ്റെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള വികസനം കർക്കശമായ ഫ്ലെക്സ് ബോർഡിൻ്റെ വിപുലമായ പ്രയോഗത്തിലേക്ക് നയിച്ചു. എന്നിരുന്നാലും, വ്യത്യസ്‌ത നിർമ്മാതാക്കളുടെ ശക്തി, സാങ്കേതികവിദ്യ, അനുഭവം, ഉൽപാദന പ്രക്രിയ, പ്രോസസ്സ് ശേഷി, ഉപകരണ കോൺഫിഗറേഷൻ എന്നിവയിലെ വ്യത്യാസങ്ങൾ കാരണം, വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിലെ കർക്കശ-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകളുടെ ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങളും വ്യത്യസ്തമാണ്.ഫ്ലെക്സിബിൾ കർക്കശമായ ബോർഡുകളുടെ വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിൽ സംഭവിക്കുന്ന രണ്ട് പൊതുവായ പ്രശ്നങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും താഴെപ്പറയുന്ന കപെൽ വിശദമായി വിശദീകരിക്കും.

കർക്കശമായ ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകളുടെ വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ, മോശം ടിന്നിംഗ് ഒരു സാധാരണ പ്രശ്നമാണ്. മോശം ടിന്നിംഗ് അസ്ഥിരത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം

സോൾഡർ സന്ധികൾ, ഉൽപ്പന്ന വിശ്വാസ്യതയെ ബാധിക്കും.

മോശം ടിന്നിങ്ങിനുള്ള ചില കാരണങ്ങൾ ഇതാ:

1. വൃത്തിയാക്കൽ പ്രശ്നം:ടിന്നിംഗിന് മുമ്പ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് ഉപരിതലം നന്നായി വൃത്തിയാക്കിയില്ലെങ്കിൽ, അത് മോശം സോളിഡിംഗിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം;

2. സോളിഡിംഗ് താപനില അനുയോജ്യമല്ല:സോളിഡിംഗ് താപനില വളരെ ഉയർന്നതോ വളരെ കുറവോ ആണെങ്കിൽ, അത് മോശം ടിന്നിംഗിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം;

3. സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഗുണനിലവാര പ്രശ്നങ്ങൾ:ഗുണനിലവാരം കുറഞ്ഞ സോൾഡർ പേസ്റ്റ് മോശം ടിന്നിംഗിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം;

4. SMD ഘടകങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാര പ്രശ്നങ്ങൾ:എസ്എംഡി ഘടകങ്ങളുടെ പാഡ് ഗുണനിലവാരം അനുയോജ്യമല്ലെങ്കിൽ, അത് മോശം ടിന്നിംഗിലേക്കും നയിക്കും;

5. കൃത്യമല്ലാത്ത വെൽഡിംഗ് പ്രവർത്തനം:കൃത്യമല്ലാത്ത വെൽഡിംഗ് ഓപ്പറേഷൻ മോശം ടിന്നിംഗിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.

ഈ മോശം സോളിഡിംഗ് പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുന്നതിനോ പരിഹരിക്കുന്നതിനോ, ദയവായി ഇനിപ്പറയുന്ന പോയിൻ്റുകൾ ശ്രദ്ധിക്കുക:

1. ടിന്നിംഗിന് മുമ്പ് എണ്ണ, പൊടി, മറ്റ് മാലിന്യങ്ങൾ എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ബോർഡ് ഉപരിതലം നന്നായി വൃത്തിയാക്കിയിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക;

2. ടിന്നിംഗിൻ്റെ താപനിലയും സമയവും നിയന്ത്രിക്കുക: ടിന്നിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ടിന്നിംഗിൻ്റെ താപനിലയും സമയവും നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. ശരിയായ സോളിഡിംഗ് താപനില ഉപയോഗിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും സോളിഡിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളും ആവശ്യങ്ങളും അനുസരിച്ച് ഉചിതമായ ക്രമീകരണങ്ങൾ നടത്തുകയും ചെയ്യുക. അമിതമായ താപനിലയും വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയ സമയവും സോൾഡർ സന്ധികൾ അമിതമായി ചൂടാക്കാനോ ഉരുകാനോ കാരണമായേക്കാം, മാത്രമല്ല കർക്കശമായ ഫ്ലെക്സ് ബോർഡിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയും ചെയ്യും. നേരെമറിച്ച്, വളരെ താഴ്ന്ന താപനിലയും സമയവും സോൾഡർ മെറ്റീരിയലിന് പൂർണ്ണമായും നനവുള്ളതും സോൾഡർ ജോയിൻ്റിലേക്ക് വ്യാപിക്കാൻ കഴിയാതെ വന്നേക്കാം, അങ്ങനെ ഒരു ദുർബലമായ സോൾഡർ ജോയിൻ്റ് രൂപപ്പെടുന്നു;

3. അനുയോജ്യമായ സോൾഡറിംഗ് മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുക: വിശ്വസനീയമായ സോൾഡർ പേസ്റ്റ് വിതരണക്കാരനെ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, അത് റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡിൻ്റെ മെറ്റീരിയലുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, കൂടാതെ സോൾഡർ പേസ്റ്റ് സംഭരിക്കുന്നതിനും ഉപയോഗിക്കുന്നതിനുമുള്ള വ്യവസ്ഥകൾ നല്ലതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.
സോളിഡിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾക്ക് നല്ല ഈർപ്പവും ശരിയായ ദ്രവണാങ്കവും ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോളിഡിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, അതുവഴി അവ തുല്യമായി വിതരണം ചെയ്യാനും ടിന്നിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സ്ഥിരതയുള്ള സോൾഡർ സന്ധികൾ രൂപപ്പെടുത്താനും കഴിയും;

4. നല്ല നിലവാരമുള്ള പാച്ച് ഘടകങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഉറപ്പാക്കുക, കൂടാതെ പാഡിൻ്റെ പരന്നതും കോട്ടിംഗും പരിശോധിക്കുക;

5. ശരിയായ സോളിഡിംഗ് രീതിയും സമയവും ഉറപ്പാക്കാൻ വെൽഡിംഗ് പ്രവർത്തന കഴിവുകൾ പരിശീലിപ്പിക്കുകയും മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുക;

6. ടിന്നിൻ്റെ കനവും ഏകതാനതയും നിയന്ത്രിക്കുക: പ്രാദേശിക ഏകാഗ്രതയും അസമത്വവും ഒഴിവാക്കാൻ സോളിഡിംഗ് പോയിൻ്റിൽ ടിൻ തുല്യമായി വിതരണം ചെയ്യുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. ടിന്നിംഗ് മെഷീനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഓട്ടോമാറ്റിക് ടിന്നിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ പോലുള്ള ഉചിതമായ ഉപകരണങ്ങളും സാങ്കേതിക വിദ്യകളും സോൾഡറിംഗ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തുല്യ വിതരണവും ശരിയായ കനവും ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപയോഗിക്കാം;

7. റെഗുലർ ഇൻസ്പെക്ഷനും ടെസ്റ്റിംഗും: റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡിൻ്റെ സോൾഡർ സന്ധികളുടെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ പതിവ് പരിശോധനയും പരിശോധനയും നടത്തുന്നു. വിഷ്വൽ ഇൻസ്പെക്ഷൻ, പുൾ ടെസ്റ്റിംഗ് മുതലായവ ഉപയോഗിച്ച് സോൾഡർ സന്ധികളുടെ ഗുണനിലവാരവും വിശ്വാസ്യതയും വിലയിരുത്താവുന്നതാണ്. ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങളും തുടർന്നുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിലെ പരാജയങ്ങളും ഒഴിവാക്കാൻ കൃത്യസമയത്ത് മോശം ടിന്നിംഗിൻ്റെ പ്രശ്നം കണ്ടെത്തി പരിഹരിക്കുക.

അപര്യാപ്തമായ ദ്വാര ചെമ്പ് കനം, അസമമായ ദ്വാരം ചെമ്പ് പൂശൽ എന്നിവയും വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദനത്തിൽ സംഭവിക്കാവുന്ന പ്രശ്നങ്ങളാണ്.

കർക്കശമായ ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകൾ. ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത് ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിച്ചേക്കാം. ഇനിപ്പറയുന്നവ കാരണങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യുന്നു

ഈ പ്രശ്നത്തിന് കാരണമായേക്കാവുന്ന പരിഹാരങ്ങൾ:

കാരണം:

1. മുൻകരുതൽ പ്രശ്നം:ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗിന് മുമ്പ്, ദ്വാരത്തിൻ്റെ മതിലിൻ്റെ മുൻകരുതൽ വളരെ പ്രധാനമാണ്. ദ്വാരത്തിൻ്റെ ഭിത്തിയിൽ തുരുമ്പെടുക്കൽ, മലിനീകരണം അല്ലെങ്കിൽ അസമത്വം തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, അത് പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഏകതയെയും അഡീഷനെയും ബാധിക്കും. ഏതെങ്കിലും മലിനീകരണവും ഓക്സൈഡ് പാളികളും നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ദ്വാരത്തിൻ്റെ ഭിത്തികൾ നന്നായി വൃത്തിയാക്കിയിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

2. പ്ലേറ്റിംഗ് സൊല്യൂഷൻ ഫോർമുലേഷൻ പ്രശ്നം:തെറ്റായ പ്ലേറ്റിംഗ് ലായനി രൂപപ്പെടുത്തലും അസമമായ പ്ലേറ്റിംഗിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം. പ്ലേറ്റിംഗ് ലായനിയുടെ ഘടനയും സാന്ദ്രതയും കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുകയും പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഏകതാനതയും സ്ഥിരതയും ഉറപ്പാക്കുകയും വേണം.

3. ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളുടെ പ്രശ്നം:ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളിൽ നിലവിലെ സാന്ദ്രത, ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് സമയവും താപനിലയും ഉൾപ്പെടുന്നു. തെറ്റായ പ്ലേറ്റിംഗ് പാരാമീറ്റർ സജ്ജീകരണങ്ങൾ അസമമായ പ്ലേറ്റിംഗിൻ്റെയും അപര്യാപ്തമായ കട്ടിയുടെയും പ്രശ്നങ്ങളിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം. ഉൽപ്പന്ന ആവശ്യകതകൾക്കനുസൃതമായി ശരിയായ പ്ലേറ്റിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ സജ്ജീകരിച്ചിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പുവരുത്തുകയും ആവശ്യമായ ക്രമീകരണങ്ങളും നിരീക്ഷണവും നടത്തുകയും ചെയ്യുക.

4. പ്രക്രിയ പ്രശ്നങ്ങൾ:ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രക്രിയ ഘട്ടങ്ങളും പ്രവർത്തനങ്ങളും ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗിൻ്റെ ഏകതയെയും ഗുണനിലവാരത്തെയും ബാധിക്കും. ഓപ്പറേറ്റർമാർ പ്രോസസ് ഫ്ലോ കർശനമായി പിന്തുടരുന്നുവെന്നും ഉചിതമായ ഉപകരണങ്ങളും ഉപകരണങ്ങളും ഉപയോഗിക്കുന്നുണ്ടെന്നും ഉറപ്പാക്കുക.

പരിഹാരം:

1. ദ്വാരത്തിൻ്റെ ഭിത്തിയുടെ വൃത്തിയും പരപ്പും ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെൻ്റ് പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക.

2. ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് സൊല്യൂഷൻ്റെ സ്ഥിരതയും ഏകതാനതയും ഉറപ്പാക്കാൻ അതിൻ്റെ രൂപീകരണം പതിവായി പരിശോധിക്കുകയും ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക.

3. ഉൽപ്പന്ന ആവശ്യകതകൾക്കനുസൃതമായി ശരിയായ പ്ലേറ്റിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ സജ്ജീകരിക്കുക, നിരീക്ഷിക്കുകയും അടുത്ത് ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക.

4. പ്രോസസ്സ് ഓപ്പറേഷൻ കഴിവുകളും അവബോധവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് സ്റ്റാഫ് പരിശീലനം നടത്തുക.

5. എല്ലാ ലിങ്കുകളും കർശനമായ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിനും പരിശോധനയ്ക്കും വിധേയമാക്കിയിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഒരു ഗുണനിലവാര മാനേജ്മെൻ്റ് സിസ്റ്റം അവതരിപ്പിക്കുക.

6. ഡാറ്റ മാനേജുമെൻ്റും റെക്കോർഡിംഗും ശക്തിപ്പെടുത്തുക: ദ്വാരത്തിൻ്റെ ചെമ്പ് കനം, പ്ലേറ്റിംഗ് യൂണിഫോം എന്നിവയുടെ പരിശോധനാ ഫലങ്ങൾ രേഖപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഒരു സമ്പൂർണ്ണ ഡാറ്റ മാനേജ്മെൻ്റും റെക്കോർഡിംഗ് സംവിധാനവും സ്ഥാപിക്കുക. ഡാറ്റയുടെ സ്ഥിതിവിവരക്കണക്കിലൂടെയും വിശകലനത്തിലൂടെയും, ദ്വാരത്തിൻ്റെ ചെമ്പ് കനം, ഇലക്‌ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് ഏകത എന്നിവയുടെ അസാധാരണമായ സാഹചര്യം കൃത്യസമയത്ത് കണ്ടെത്താനാകും, ക്രമീകരിക്കാനും മെച്ചപ്പെടുത്താനും ഉചിതമായ നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളണം.

കർക്കശമായ ഫ്ലെക്സ് ബോർഡിൽ പലപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്ന മോശം ടിന്നിംഗ്, അപര്യാപ്തമായ ദ്വാരം ചെമ്പ് കനം, അസമമായ ദ്വാര കോപ്പർ പ്ലേറ്റിംഗ് എന്നിവയുടെ രണ്ട് പ്രധാന പ്രശ്നങ്ങളാണ് മുകളിൽ പറഞ്ഞവ.കാപെൽ നൽകുന്ന വിശകലനങ്ങളും രീതികളും എല്ലാവർക്കും സഹായകരമാകുമെന്ന് ഞാൻ പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു. കൂടുതൽ പ്രിൻ്റഡ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് ചോദ്യങ്ങൾക്ക്, ദയവായി കാപ്പൽ വിദഗ്ധ ടീമിനെ സമീപിക്കുക, 15 വർഷത്തെ സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് പ്രൊഫഷണലും സാങ്കേതിക പരിചയവും നിങ്ങളുടെ പ്രോജക്റ്റിന് അകമ്പടിയാകും.