റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകൾ: പ്രോസസ്സിംഗിലും ലാമിനേഷനിലും പ്രധാന പോയിൻ്റുകൾ.

കർക്കശമായ ഫ്ലെക്സ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ, ബോർഡുകളുടെ സന്ധികളിൽ ഫലപ്രദമായി അമർത്തുന്നത് എങ്ങനെയെന്നതാണ് ഒരു പ്രധാന ബുദ്ധിമുട്ട്. നിലവിൽ, ഇത് പിസിബി നിർമ്മാതാക്കൾ പ്രത്യേകം ശ്രദ്ധിക്കേണ്ട ഒരു വശമാണ്. ചുവടെ, ശ്രദ്ധിക്കേണ്ട നിരവധി പോയിൻ്റുകളിലേക്ക് കാപെൽ നിങ്ങൾക്ക് വിശദമായ ആമുഖം നൽകും.

റിജിഡ് ഫ്ലെക്സിബിൾ പിസിബി സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റും പ്രീപ്രെഗ് ലാമിനേഷനും: വാർപേജ് കുറയ്ക്കുന്നതിനും താപ സമ്മർദ്ദം ഒഴിവാക്കുന്നതിനുമുള്ള പ്രധാന പരിഗണനകൾ

നിങ്ങൾ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ലാമിനേഷനോ ലളിതമായ പ്രീപ്രെഗ് ലാമിനേഷനോ ചെയ്യുകയാണെങ്കിലും, ഗ്ലാസ് തുണിയുടെ വാർപ്പിലും നെയ്‌റ്റിലും ശ്രദ്ധ വളരെ പ്രധാനമാണ്. ഈ ഘടകങ്ങളെ അവഗണിക്കുന്നത് വർദ്ധിച്ച താപ സമ്മർദ്ദത്തിനും വാർപേജിനും കാരണമായേക്കാം. ലാമിനേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ നിന്ന് ഉയർന്ന ഗുണമേന്മയുള്ള ഫലങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കാൻ, ഈ വശങ്ങളിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തണം. നമുക്ക് വാർപ്പ്, വെഫ്റ്റ് ദിശകളുടെ അർത്ഥം പരിശോധിക്കാം, കൂടാതെ താപ സമ്മർദ്ദം ഒഴിവാക്കാനും വാർപേജ് കുറയ്ക്കാനുമുള്ള ഫലപ്രദമായ വഴികൾ പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യാം.

സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ലാമിനേഷനും പ്രീപ്രെഗ് ലാമിനേഷനും നിർമ്മാണത്തിലെ സാധാരണ സാങ്കേതികതകളാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് പ്രിൻ്റഡ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകൾ (പിസിബി), ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങൾ, സംയോജിത വസ്തുക്കൾ എന്നിവയുടെ നിർമ്മാണത്തിൽ. ഈ രീതികളിൽ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ പാളികൾ പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിച്ച് ശക്തവും പ്രവർത്തനപരവുമായ അന്തിമ ഉൽപ്പന്നം രൂപപ്പെടുത്തുന്നു. വിജയകരമായ ലാമിനേഷനായുള്ള നിരവധി പരിഗണനകളിൽ, വാർപ്പിലും വെഫ്റ്റിലുമുള്ള ഗ്ലാസ് തുണിയുടെ ഓറിയൻ്റേഷൻ ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു.

വാർപ്പും വെഫ്റ്റും ഗ്ലാസ് തുണി പോലുള്ള നെയ്ത വസ്തുക്കളിലെ നാരുകളുടെ രണ്ട് പ്രധാന ദിശകളെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. വാർപ്പ് ദിശ സാധാരണയായി റോളിൻ്റെ നീളത്തിന് സമാന്തരമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു, അതേസമയം വെഫ്റ്റ് ദിശ വാർപ്പിന് ലംബമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഈ ഓറിയൻ്റേഷനുകൾ നിർണായകമാണ്, കാരണം അവ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളായ ടെൻസൈൽ ശക്തിയും ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരതയും നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ലാമിനേഷനോ പ്രീപ്രെഗ് ലാമിനേഷനോ വരുമ്പോൾ, അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ആവശ്യമുള്ള മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ നിലനിർത്തുന്നതിന് ഗ്ലാസ് തുണിയുടെ ശരിയായ വാർപ്പും വെഫ്റ്റ് വിന്യാസവും നിർണായകമാണ്. ഈ ഓറിയൻ്റേഷനുകൾ ശരിയായി വിന്യസിക്കുന്നതിലെ പരാജയം ഘടനാപരമായ സമഗ്രതയിൽ വിട്ടുവീഴ്ച ചെയ്യാനും വാർപേജിൻ്റെ അപകടസാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കാനും ഇടയാക്കും.

ലാമിനേഷൻ സമയത്ത് പരിഗണിക്കേണ്ട മറ്റൊരു നിർണായക ഘടകമാണ് താപ സമ്മർദ്ദം. ഒരു പദാർത്ഥം താപനിലയിലെ മാറ്റത്തിന് വിധേയമാകുമ്പോൾ ഉണ്ടാകുന്ന ബുദ്ധിമുട്ട് അല്ലെങ്കിൽ രൂപഭേദം ആണ് താപ സമ്മർദ്ദം. ഇത് വാർപ്പിംഗ്, ഡിലാമിനേഷൻ, ലാമിനേറ്റഡ് ഘടനകളുടെ മെക്കാനിക്കൽ പരാജയം എന്നിവയുൾപ്പെടെയുള്ള വിവിധ പ്രശ്‌നങ്ങളിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.

താപ സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതിനും വിജയകരമായ ലാമിനേഷൻ പ്രക്രിയ ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും, ചില മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ പാലിക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. ഒന്നാമതായി, മെറ്റീരിയലും ലാമിനേഷൻ പ്രക്രിയയും തമ്മിലുള്ള താപനില വ്യത്യാസങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഗ്ലാസ് തുണി ഒരു നിയന്ത്രിത താപനില പരിതസ്ഥിതിയിൽ സൂക്ഷിക്കുകയും കൈകാര്യം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. പെട്ടെന്നുള്ള താപ വികാസം അല്ലെങ്കിൽ സങ്കോചം മൂലം വാർപ്പിംഗ് സാധ്യത കുറയ്ക്കാൻ ഈ ഘട്ടം സഹായിക്കുന്നു.

കൂടാതെ, ലാമിനേഷൻ സമയത്ത് നിയന്ത്രിത ചൂടാക്കലും തണുപ്പിക്കൽ നിരക്കും താപ സമ്മർദ്ദം കൂടുതൽ ലഘൂകരിക്കും. താപനില മാറ്റങ്ങളുമായി ക്രമേണ പൊരുത്തപ്പെടാൻ സാങ്കേതികവിദ്യ മെറ്റീരിയലിനെ പ്രാപ്‌തമാക്കുന്നു, ഇത് വളച്ചൊടിക്കലിൻ്റെയോ അളവിലുള്ള മാറ്റങ്ങളുടെയോ അപകടസാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നു.

ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ, പോസ്റ്റ്-ലാമിനേഷൻ ക്യൂറിംഗ് പോലെയുള്ള താപ സമ്മർദ്ദം ഒഴിവാക്കുന്ന പ്രക്രിയ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പ്രയോജനകരമായിരിക്കും. ലാമിനേറ്റഡ് ഘടനയെ നിയന്ത്രിതവും ക്രമാനുഗതവുമായ താപനില മാറ്റങ്ങൾക്ക് വിധേയമാക്കുന്നത്, ശേഷിക്കുന്ന താപ സമ്മർദ്ദം ഒഴിവാക്കാൻ ഈ പ്രക്രിയയിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഇത് വാർപേജ് കുറയ്ക്കാനും ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരത വർദ്ധിപ്പിക്കാനും ലാമിനേറ്റഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.

ഈ പരിഗണനകൾക്ക് പുറമേ, ലാമിനേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ഗുണനിലവാരമുള്ള മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിക്കുകയും ശരിയായ നിർമ്മാണ സാങ്കേതികവിദ്യകൾ പാലിക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഗ്ലാസ് തുണിയും അനുയോജ്യമായ ബോണ്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് ഒപ്റ്റിമൽ പെർഫോമൻസ് ഉറപ്പാക്കുകയും വാർപ്പിംഗിൻ്റെയും താപ സമ്മർദ്ദത്തിൻ്റെയും അപകടസാധ്യത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

കൂടാതെ, ലേസർ പ്രൊഫൈലോമെട്രി അല്ലെങ്കിൽ സ്‌ട്രെയിൻ ഗേജുകൾ പോലുള്ള കൃത്യവും വിശ്വസനീയവുമായ അളവെടുപ്പ് സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത്, ലാമിനേറ്റഡ് ഘടനകളുടെ വാർപേജിനെയും സ്ട്രെസ് ലെവലിനെയും കുറിച്ചുള്ള വിലയേറിയ ഉൾക്കാഴ്ചകൾ നൽകും. ഈ പരാമീറ്ററുകളുടെ പതിവ് നിരീക്ഷണം ആവശ്യമുള്ള ഗുണനിലവാര മാനദണ്ഡങ്ങൾ നിലനിർത്തുന്നതിന് ആവശ്യമായ സമയങ്ങളിൽ ക്രമീകരണങ്ങളും തിരുത്തലുകളും അനുവദിക്കുന്നു.

വിവിധ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി ഉചിതമായ മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ പരിഗണിക്കേണ്ട ഒരു പ്രധാന ഘടകം മെറ്റീരിയലിൻ്റെ കനവും കാഠിന്യവുമാണ്.

കൃത്യമായ പ്രവർത്തനവും ഈടുതലും ഉറപ്പാക്കാൻ ഒരു നിശ്ചിത കനവും കാഠിന്യവും ഉണ്ടായിരിക്കേണ്ട കർക്കശമായ ബോർഡുകൾക്ക് ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും സത്യമാണ്.

കർക്കശമായ ബോർഡിൻ്റെ വഴങ്ങുന്ന ഭാഗം സാധാരണയായി വളരെ കനം കുറഞ്ഞതും ഗ്ലാസ് തുണികളൊന്നും ഇല്ലാത്തതുമാണ്. ഇത് പരിസ്ഥിതി, താപ ആഘാതങ്ങൾക്ക് ഇരയാകുന്നു. മറുവശത്ത്, അത്തരം ബാഹ്യ ഘടകങ്ങളിൽ നിന്ന് ബോർഡിൻ്റെ കർക്കശമായ ഭാഗം സ്ഥിരമായി തുടരുമെന്ന് പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു.

ബോർഡിൻ്റെ കർക്കശമായ ഭാഗത്തിന് ഒരു നിശ്ചിത കനമോ കാഠിന്യമോ ഇല്ലെങ്കിൽ, വഴക്കമുള്ള ഭാഗവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ അത് എങ്ങനെ മാറുന്നു എന്നതിലെ വ്യത്യാസം ശ്രദ്ധേയമാകും. ഇത് ഉപയോഗ സമയത്ത് ഗുരുതരമായ വിള്ളലിന് കാരണമാകും, ഇത് സോളിഡിംഗ് പ്രക്രിയയെയും ബോർഡിൻ്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള പ്രവർത്തനത്തെയും പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കും.

എന്നിരുന്നാലും, ബോർഡിൻ്റെ കർക്കശമായ ഭാഗത്തിന് കുറച്ച് കട്ടിയോ കാഠിന്യമോ ഉണ്ടെങ്കിൽ ഈ വ്യത്യാസം നിസ്സാരമായി കാണപ്പെടാം. ഫ്ലെക്സിബിൾ ഭാഗം മാറിയാലും, ബോർഡിൻ്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഫ്ലാറ്റ്നെസ് ബാധിക്കില്ല. സോൾഡറിംഗിലും ഉപയോഗത്തിലും ബോർഡ് സുസ്ഥിരവും വിശ്വസനീയവുമാണെന്ന് ഇത് ഉറപ്പാക്കുന്നു.

കനവും കാഠിന്യവും പ്രധാനമാണെങ്കിലും, അനുയോജ്യമായ കട്ടിക്ക് പരിമിതികളുണ്ട് എന്നത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്. ഭാഗങ്ങൾ വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണെങ്കിൽ, ബോർഡ് ഭാരമുള്ളതായിത്തീരുമെന്ന് മാത്രമല്ല, അത് ലാഭകരമല്ല. കനം, കാഠിന്യം, ഭാരം എന്നിവയ്ക്കിടയിൽ ശരിയായ ബാലൻസ് കണ്ടെത്തുന്നത് ഒപ്റ്റിമൽ പ്രകടനവും ചെലവ്-ഫലപ്രാപ്തിയും ഉറപ്പാക്കാൻ അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്.

കർക്കശമായ ബോർഡുകൾക്ക് അനുയോജ്യമായ കനം നിർണ്ണയിക്കാൻ വിപുലമായ പരീക്ഷണങ്ങൾ നടത്തിയിട്ടുണ്ട്. 0.8 എംഎം മുതൽ 1.0 എംഎം വരെ കനം കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണെന്ന് ഈ പരീക്ഷണങ്ങൾ കാണിക്കുന്നു. ഈ പരിധിക്കുള്ളിൽ, സ്വീകാര്യമായ ഭാരം നിലനിർത്തിക്കൊണ്ടുതന്നെ ബോർഡ് ആവശ്യമുള്ള കനം, കാഠിന്യം എന്നിവയിലെത്തുന്നു.

അനുയോജ്യമായ കനവും കാഠിന്യവുമുള്ള ഒരു കർക്കശമായ ബോർഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെ, നിർമ്മാതാക്കൾക്കും ഉപയോക്താക്കൾക്കും വ്യത്യസ്‌ത സാഹചര്യങ്ങളിൽ പോലും ബോർഡ് പരന്നതും സ്ഥിരതയുള്ളതുമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും. ഇത് സോളിഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഗുണനിലവാരവും വിശ്വാസ്യതയും ബോർഡിൻ്റെ ലഭ്യതയും വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.

മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോഴും ഫിറ്റ് ചെയ്യുമ്പോഴും ശ്രദ്ധിക്കേണ്ട കാര്യങ്ങൾ:

റിജിഡ് ഫ്ലെക്സ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകൾ ഫ്ലെക്സിബിൾ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റുകളുടെയും കർക്കശമായ ബോർഡുകളുടെയും സംയോജനമാണ്. ഈ സംയോജനം രണ്ടിൻ്റെയും ഗുണങ്ങൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നു, ഇതിന് കർക്കശമായ വസ്തുക്കളുടെ വഴക്കവും ദൃഢതയും ഉണ്ട്. ഈ അദ്വിതീയ ഘടകത്തിന് മികച്ച പ്രകടനം ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രത്യേക പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ആവശ്യമാണ്.

ഈ ബോർഡുകളിലെ ഫ്ലെക്സിബിൾ വിൻഡോകളുടെ ചികിത്സയെക്കുറിച്ച് സംസാരിക്കുമ്പോൾ, സാധാരണ രീതികളിൽ ഒന്നാണ് മില്ലിങ്. സാധാരണയായി പറഞ്ഞാൽ, മില്ലിംഗിന് രണ്ട് രീതികളുണ്ട്: ഒന്നുകിൽ ആദ്യം മില്ലിംഗ് ചെയ്യുക, തുടർന്ന് അയവുള്ള മില്ലിംഗ്, അല്ലെങ്കിൽ മുമ്പത്തെ എല്ലാ പ്രക്രിയകളും അവസാന മോൾഡിംഗും പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം, മാലിന്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ ലേസർ കട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കുക. രണ്ട് രീതികളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് മൃദുവും ഹാർഡ് കോമ്പിനേഷൻ ബോർഡിൻ്റെ തന്നെ ഘടനയും കനവും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

മില്ലിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ ഫ്ലെക്സിബിൾ വിൻഡോ ആദ്യം മിൽഡ് ചെയ്താൽ വളരെ പ്രധാനമാണ്. മില്ലിങ് കൃത്യമായിരിക്കണം, പക്ഷേ അത് വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയെ ബാധിക്കരുത് എന്നതിനാൽ വളരെ ചെറുതല്ല. ഇതിനായി, എഞ്ചിനീയർമാർക്ക് മില്ലിംഗ് ഡാറ്റ തയ്യാറാക്കാനും അതനുസരിച്ച് ഫ്ലെക്സിബിൾ വിൻഡോയിൽ പ്രീ-മില്ലിംഗ് ചെയ്യാനും കഴിയും. ഇതിലൂടെ, രൂപഭേദം നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും, വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയെ ബാധിക്കില്ല.

മറുവശത്ത്, ഫ്ലെക്സിബിൾ വിൻഡോ മില്ലിംഗ് ചെയ്യരുതെന്ന് നിങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയാണെങ്കിൽ, ലേസർ കട്ടിംഗ് ഒരു പങ്ക് വഹിക്കും. ഫ്ലെക്സിബിൾ വിൻഡോ മാലിന്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഫലപ്രദമായ മാർഗമാണ് ലേസർ കട്ടിംഗ്. എന്നിരുന്നാലും, ലേസർ കട്ടിംഗ് FR4 ൻ്റെ ആഴം ശ്രദ്ധിക്കുക. ഫ്ലെക്സിബിൾ വിൻഡോകൾ വിജയകരമായി മുറിക്കുന്നത് ഉറപ്പാക്കാൻ സപ്രഷൻ പാരാമീറ്ററുകൾ ഉചിതമായി ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്.

സപ്രഷൻ പാരാമീറ്ററുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന്, ഫ്ലെക്സിബിൾ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റുകളും കർക്കശമായ ബോർഡുകളും പരാമർശിച്ച് ഉപയോഗിക്കുന്ന പാരാമീറ്ററുകൾ പ്രയോജനകരമാണ്. ഈ സമഗ്രമായ ഒപ്റ്റിമൈസേഷന് പാളി മർദ്ദം സമയത്ത് ഉചിതമായ മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുന്നത് ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും, അതുവഴി നല്ല ഹാർഡ് ഹാർഡ് കോമ്പിനേഷൻ ബോർഡ് രൂപീകരിക്കുന്നു.

കർക്കശമായ ഫ്ലെക്സ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോഴും അമർത്തുമ്പോഴും പ്രത്യേകം ശ്രദ്ധിക്കേണ്ട മൂന്ന് വശങ്ങളാണ് മുകളിൽ പറഞ്ഞിരിക്കുന്നത്. സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകളെക്കുറിച്ച് നിങ്ങൾക്ക് കൂടുതൽ ചോദ്യങ്ങളുണ്ടെങ്കിൽ, ദയവായി ഞങ്ങളെ സമീപിക്കാൻ മടിക്കേണ്ടതില്ല. സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് വ്യവസായത്തിൽ 15 വർഷത്തെ സമ്പന്നമായ അനുഭവം കാപെൽ ശേഖരിച്ചു, കൂടാതെ റിജിഡ്-ഫ്ലെക്സ് ബോർഡുകളുടെ മേഖലയിലെ ഞങ്ങളുടെ സാങ്കേതികവിദ്യ തികച്ചും പക്വതയുള്ളതാണ്.